Home
Otomasi Industri merupakan teknik yang digunakan oleh industri untuk
memperkecil biaya produksi dan meningkatkan kualitas serta kuantitas
produksi. Ditinjau dari sisi teknologi, Otomasi Industri merupakan
integrasi antara teknologi mekatronika, teknologi komputer dan teknologi
informasi.
Tujuan Otomasi Industri
Teknologi otomasi desain biasanya cukup matang dan dapat secara efektif digunakan untuk meningkatkan pengembangan produk. Harga menurun dengan cepat membuat alat-alat otomatisasi desain ini lebih banyak dan lebih hemat biaya bagi organisasi yang lebih kecil. Namun, ketersediaan dan efektivitas bukanlah masalah penting. Secara umum, kemampuan teknologi yang tersedia melebihi kemampuan sebagian besar organisasi untuk secara efektif menerapkan dan menggunakan teknologi tersebut secara terpadu, cara luas. Tantangan terbesar dalam pelaksanaan tidak ada teknologi, tetapi dalam mengatasi hambatan dan organisasi perlawanan untuk mengubah keadaan dilakukan. Perubahan ini akan menjadi penting untuk tingkat kinerja tinggi. Mengingat kondisi saat ini praktek-praktek pengembangan produk dan teknologi, yang lebih penting ada kesempatan perbaikan dengan proses yang lebih baik dan pendekatan organisasi.
Namun, definisi berorientasi mempertahankan produk dan perancangan proses informasi secara elektronik memerlukan sejumlah teknologi pendukungSelanjutnya, teknologi pulau-pulau ini harus dikaitkan secara fisik, organisasi dan elektronik untuk mencapai integrasi data ini. Teknologi ini meliputi:
• CAD / CAE dengan makanan padat fitur pemodelan dan representasi sebagai mekanisme untuk mendefinisikan dan memelihara informasi desain produk elektronik dan analisis yang luas dan simulasi produk di awal siklus pengembangan
• Data produk manajemen untuk mengelola data produk dalam bentuk digital, menyediakan manajemen konfigurasi data ini, dan memfasilitasi proses pembangunan alur kerja
• Otomatisasi proses desain, spesifikasi dan proses perencanaan manufaktur melalui definisi desain berorientasi informasi dan sarana seperti komputer-proses dibantu perencanaan (CAPP) dan perangkat workcell pemrograman (misalnya, NC, robot, dan dibantu komputer inspeksi dan alat uji)
• Komunikasi data dan pertukaran informasi desain produk secara internal dan eksternal dengan para pemasok dan pelanggan
Saat ini teknologi dan konsep integrasi secara efektif digunakan, mereka akan memperbaiki komunikasi produk dan perancangan proses dalam fungsi rekayasa, di perusahaan maupun eksternal dengan pemasok dan pelanggan.
CAPP (COMPUTER-AIDED PROCESS PLANNING)
CAPP adalah teknologi yang sangat efektif untuk manufaktur diskrit dengan sejumlah produk dan langkah-langkah proses. Langkah pertama CAPP adalah pelaksanaan GT atau FT klasifikasi dan pengkodean. Komersial perangkat lunak yang tersedia saat ini ada untuk mendukung kedua GT dan CAPP. Akibatnya, banyak perusahaan dapat mencapai keuntungan dari GT dan CAPP dengan biaya dan risiko minimal.
Banyak produsen telah mengejar jalur evolusi untuk meningkatkan perencanaan dan proses komputerisasi dalam lima tahap sebagai berikut:
Tahap I - Manual klasifikasi; proses standar rencana
Tahap II - rencana proses dipertahankan Komputer
Tahap III - Variant CAPP
Tahap IV - Generative CAPP
Tahap V - Dinamis, generatif CAPP
Proses Perencanaan CAPP
Proses perencanaan meliputi kegiatan dan fungsi untuk menyiapkan serangkaian rencana rinci dan instruksi untuk menghasilkan sebuah bagian. Perencanaan dimulai dengan gambar-gambar teknik, spesifikasi, bagian-bagian atau material daftar dan prediksi permintaan. Hasil dari perencanaan adalah:
1. Rute yang menetapkan operasi, urutan operasi, pusat-pusat kerja, standar, perkakas dan routing fixtures.
2. Rencana proses yang biasanya menyediakan lebih rinci, langkah-demi-langkah instruksi kerja.
3. Fabrikasi dan perakitan untuk mendukung pembuatan gambar.
Manfaat CAPP
Manfaat yang signifikan dapat hasil dari pelaksanaan CAPP. Dalam survei terperinci dua puluh dua besar dan perusahaan kecil menggunakan tipe CAPP generatif sistem, berikut penghematan biaya diperkirakan dicapai:
• 58% pengurangan dalam proses perencanaan usaha
• 10% tabungan tenaga kerja langsung
• 4% penghematan bahan
• 10% tabungan di memo
• 12% tabungan di tooling
• 6% pengurangan work-in-proses
Selain itu, terdapat manfaat tak berwujud sebagai berikut:
• Mengurangi proses perencanaan dan produksi leadtime; lebih cepat menanggapi perubahan rekayasa
• Rencana proses yang lebih besar konsistensi; akses up-to-date informasi di dalam database utama
• Perbaikan prosedur dan memperkirakan biaya lebih sedikit kesalahan perhitungan
• Lebih lengkap dan terinci rencana proses
• Peningkatan kapasitas produksi dan pemanfaatan penjadwalan
• Meningkatkan kemampuan untuk memperkenalkan teknologi manufaktur baru dan cepat proses update berencana untuk memanfaatkan teknologi ditingkatkan
CAE (COMPUTER AIDED ENGINEERING)
Computer-aided engineering (sering disebut sebagai CAE) adalah penggunaan untuk mendukung dalam tugas-tugas perencanaan, diagnosis, dan perbaikan. Istilah CAE juga telah digunakan oleh beberapa di masa lalu untuk menggambarkan penggunaan teknologi komputer dalam rekayasa dalam arti yang lebih luas dari sekadar analisis rekayasa
CAE Bidang dan Fase
CAE daerah meliputi antara lain :
• pada komponen dan majelis menggunakan FEA
• Termal dan analisis aliran fluida (CFD);
• Mechanical acara simulasi (MES).
• Alat analisis untuk simulasi proses untuk operasi seperti dan mati tekan pembentukan dari produk atau proses
Secara umum, ada tiga tahapan dalam rekayasa dibantu komputer-tugas:
1. Pra-pengolahan - mendefinisikan model dan faktor-faktor lingkungan yang akan diberikan kepadanya.
2. Analisis pemecah
3. Post-pengolahan hasil
CAE dalam industri otomotif
CAE alat yang sangat banyak digunakan dalam Bahkan, mereka menggunakan mobil telah memungkinkan pengembangan produk untuk mengurangi biaya dan waktu sementara meningkatkan keamanan, kenyamanan, dan daya tahan kendaraan yang mereka hasilkanKemampuan prediksi alat CAE telah berkembang ke titik di mana banyak dari desain verifikasi sekarang dilakukan dengan menggunakan simulasi komputer daripada fisik pengujian.
Tujuan Otomasi Industri
Teknologi otomasi desain biasanya cukup matang dan dapat secara efektif digunakan untuk meningkatkan pengembangan produk. Harga menurun dengan cepat membuat alat-alat otomatisasi desain ini lebih banyak dan lebih hemat biaya bagi organisasi yang lebih kecil. Namun, ketersediaan dan efektivitas bukanlah masalah penting. Secara umum, kemampuan teknologi yang tersedia melebihi kemampuan sebagian besar organisasi untuk secara efektif menerapkan dan menggunakan teknologi tersebut secara terpadu, cara luas. Tantangan terbesar dalam pelaksanaan tidak ada teknologi, tetapi dalam mengatasi hambatan dan organisasi perlawanan untuk mengubah keadaan dilakukan. Perubahan ini akan menjadi penting untuk tingkat kinerja tinggi. Mengingat kondisi saat ini praktek-praktek pengembangan produk dan teknologi, yang lebih penting ada kesempatan perbaikan dengan proses yang lebih baik dan pendekatan organisasi.
Namun, definisi berorientasi mempertahankan produk dan perancangan proses informasi secara elektronik memerlukan sejumlah teknologi pendukungSelanjutnya, teknologi pulau-pulau ini harus dikaitkan secara fisik, organisasi dan elektronik untuk mencapai integrasi data ini. Teknologi ini meliputi:
• CAD / CAE dengan makanan padat fitur pemodelan dan representasi sebagai mekanisme untuk mendefinisikan dan memelihara informasi desain produk elektronik dan analisis yang luas dan simulasi produk di awal siklus pengembangan
• Data produk manajemen untuk mengelola data produk dalam bentuk digital, menyediakan manajemen konfigurasi data ini, dan memfasilitasi proses pembangunan alur kerja
• Otomatisasi proses desain, spesifikasi dan proses perencanaan manufaktur melalui definisi desain berorientasi informasi dan sarana seperti komputer-proses dibantu perencanaan (CAPP) dan perangkat workcell pemrograman (misalnya, NC, robot, dan dibantu komputer inspeksi dan alat uji)
• Komunikasi data dan pertukaran informasi desain produk secara internal dan eksternal dengan para pemasok dan pelanggan
Saat ini teknologi dan konsep integrasi secara efektif digunakan, mereka akan memperbaiki komunikasi produk dan perancangan proses dalam fungsi rekayasa, di perusahaan maupun eksternal dengan pemasok dan pelanggan.
CAPP (COMPUTER-AIDED PROCESS PLANNING)
CAPP adalah teknologi yang sangat efektif untuk manufaktur diskrit dengan sejumlah produk dan langkah-langkah proses. Langkah pertama CAPP adalah pelaksanaan GT atau FT klasifikasi dan pengkodean. Komersial perangkat lunak yang tersedia saat ini ada untuk mendukung kedua GT dan CAPP. Akibatnya, banyak perusahaan dapat mencapai keuntungan dari GT dan CAPP dengan biaya dan risiko minimal.
Banyak produsen telah mengejar jalur evolusi untuk meningkatkan perencanaan dan proses komputerisasi dalam lima tahap sebagai berikut:
Tahap I - Manual klasifikasi; proses standar rencana
Tahap II - rencana proses dipertahankan Komputer
Tahap III - Variant CAPP
Tahap IV - Generative CAPP
Tahap V - Dinamis, generatif CAPP
Proses Perencanaan CAPP
Proses perencanaan meliputi kegiatan dan fungsi untuk menyiapkan serangkaian rencana rinci dan instruksi untuk menghasilkan sebuah bagian. Perencanaan dimulai dengan gambar-gambar teknik, spesifikasi, bagian-bagian atau material daftar dan prediksi permintaan. Hasil dari perencanaan adalah:
1. Rute yang menetapkan operasi, urutan operasi, pusat-pusat kerja, standar, perkakas dan routing fixtures.
2. Rencana proses yang biasanya menyediakan lebih rinci, langkah-demi-langkah instruksi kerja.
3. Fabrikasi dan perakitan untuk mendukung pembuatan gambar.
Manfaat CAPP
Manfaat yang signifikan dapat hasil dari pelaksanaan CAPP. Dalam survei terperinci dua puluh dua besar dan perusahaan kecil menggunakan tipe CAPP generatif sistem, berikut penghematan biaya diperkirakan dicapai:
• 58% pengurangan dalam proses perencanaan usaha
• 10% tabungan tenaga kerja langsung
• 4% penghematan bahan
• 10% tabungan di memo
• 12% tabungan di tooling
• 6% pengurangan work-in-proses
Selain itu, terdapat manfaat tak berwujud sebagai berikut:
• Mengurangi proses perencanaan dan produksi leadtime; lebih cepat menanggapi perubahan rekayasa
• Rencana proses yang lebih besar konsistensi; akses up-to-date informasi di dalam database utama
• Perbaikan prosedur dan memperkirakan biaya lebih sedikit kesalahan perhitungan
• Lebih lengkap dan terinci rencana proses
• Peningkatan kapasitas produksi dan pemanfaatan penjadwalan
• Meningkatkan kemampuan untuk memperkenalkan teknologi manufaktur baru dan cepat proses update berencana untuk memanfaatkan teknologi ditingkatkan
CAE (COMPUTER AIDED ENGINEERING)
Computer-aided engineering (sering disebut sebagai CAE) adalah penggunaan untuk mendukung dalam tugas-tugas perencanaan, diagnosis, dan perbaikan. Istilah CAE juga telah digunakan oleh beberapa di masa lalu untuk menggambarkan penggunaan teknologi komputer dalam rekayasa dalam arti yang lebih luas dari sekadar analisis rekayasa
CAE Bidang dan Fase
CAE daerah meliputi antara lain :
• pada komponen dan majelis menggunakan FEA
• Termal dan analisis aliran fluida (CFD);
• Mechanical acara simulasi (MES).
• Alat analisis untuk simulasi proses untuk operasi seperti dan mati tekan pembentukan dari produk atau proses
Secara umum, ada tiga tahapan dalam rekayasa dibantu komputer-tugas:
1. Pra-pengolahan - mendefinisikan model dan faktor-faktor lingkungan yang akan diberikan kepadanya.
2. Analisis pemecah
3. Post-pengolahan hasil
CAE dalam industri otomotif
CAE alat yang sangat banyak digunakan dalam Bahkan, mereka menggunakan mobil telah memungkinkan pengembangan produk untuk mengurangi biaya dan waktu sementara meningkatkan keamanan, kenyamanan, dan daya tahan kendaraan yang mereka hasilkanKemampuan prediksi alat CAE telah berkembang ke titik di mana banyak dari desain verifikasi sekarang dilakukan dengan menggunakan simulasi komputer daripada fisik pengujian.
Komentar :
Posting Komentar